Мы предлагаем

ДВ новости

Главная Статьи Техническое литье
Техническое литье Печать E-mail

Техническое литье широко используется во многих отраслях промышленности. Методами литья изготавливается, в среднем, до 50% заготовок деталей машин. Техническое литье применяется для производства металлообрабатывающих станков, насосов, электродвигателей, турбин, сельскохозяйственных машин, автомобилей, тракторов, вагонов и др. Достаточно большой объем литых изделий использует приборостроение, авиация и оборонная промышленность.

Для изготовления современной техники используют литые детали из различных сплавов. Одними из наиболее распространенных литейных сплавов являются серый чугун, углеродистые и легированные стали, цветные металлы и их сплавы. Специалисты Хабаровской литейной компании обладают опытом изготовления технического литья из высокопрочного и серого чугуна, а так же легированных и углеродистых сталей. В компании Вы можете заказать техническое литье из бронзы, меди, латуни и алюминиевых сплавов.

В зависимости от сплава, массы и размера отливки, применяются различные способы технического литья. Так при помощи специализированных машин литья под давлением можно изготовить литые изделия из сплавов алюминия массой до 10 кг. Литьем по выплавляемым моделям можно получить изделия из меди и латуни, которые часто используются в электротехнической промышленности. Такой же способ используется для изготовления технического литья с высокой точностью из сплавов алюминия, бронз, углеродистых и легированных сталей, серого чугуна.

Крупногабаритное техническое литье чаще всего изготавливают при помощи литья в разовые формы. Формы используются для изготовления отливок из любых сплавов, различных размеров и конфигураций. Разовые формы изготавливаются из песчано-глинистых и холодно-твердеющих смесей.

Жидкий металл заливают в форму из ковша, который движется вдоль ряда опок, а иногда опоки на конвейере движутся мимо ковша. Когда металл застывает, отливку вынимают из формы. С помощью наждачных станков, пескоструйных или дробеструйных аппаратов отливку очищают от приставшей формовочной земли.

Вместе с тем давно уже появились и успешно используются другие, более совершенные способы литья. Один из них — литье в кокиль — толстостенную металлическую форму (см. рис.), состоящую из двух половин, в одну из них перед заливкой металла вставляют стержни. Затем обе половины кокиля скрепляют между собой и заливают жидкий металл. Здесь он очень быстро затвердевает, и уже через несколько минут можно вынимать деталь и заливать новую порцию металла. С помощью одного кокиля получают сотни и тысячи одинаковых отливок.

Однако таким способом можно получать отливки только из металлов или сплавов, обладающих хорошей жидкотекучестью. Для плохо-текучих металлов, например для стали, применяют литье под давлением (см. рис). Жидкий металл под давлением сжатого воздуха или поршня хорошо заполняет любую сложную форму. Однако обыкновенный кокиль большого давления не выдерживает и разрушается. Поэтому формы для литья под давлением пресс-формы делают из прочной стали. Литье под давлением называют иногда пресс-литьем. Этот процесс полностью механизирован. Машины для литья под давлением выпускают по нескольку тысяч отливок за смену. На них можно получать отливки с тонкими стенками из материалов, обладающих низкой жидкотекучестью.

Еще в начале прошлого столетия появилось литье по выплавляемым моделям, сделанным не из дерева или металла, а из легкоплавкого воскообразного (парафин, стеарин) вещества (см. рис.) Такую модель покрывают огнеупорной оболочкой и заформовывают в опоку. Горячий металл расплавляет воск и заполняет оболочку, в точности повторяя форму модели.

При этом способе модель не надо извлекать из формы: она сама выплавляется. Это удобно и позволяет получать очень точные отливки. А кроме того, этот процесс легко автоматизировать.

Иногда, когда отливка не требует большой точности, ее получают литьем в корковые (оболочковые) формы (см. рис.). Их делают из смеси мелкого кварцевого песка с особой порошкообразной смолой. Этой смесью засыпают половинки металлических моделей, установленных на нагретой до 200—250° С металлической плите. Под действием тепла смола расплавляется, обволакивает и скрепляет зерна песка. На модели образуется песчано-смоляная корка. Затем модели вынимают, а плиту с оболочками ставят в печь, где они окончательно затвердевают. Наконец 2 полуформы оболочки соединяют между собой и заливают в полость металл.

Так же широко распространено центробежное литье, с помощью которого делают отливки, имеющие форму тел вращения,— трубы, шестерни, зубчатые ободы и т. д. Металл заливают во вращающуюся металлическую форму, центробежная сила прижимает его к стенкам формы и позволяет получать отливки высокого качества.

В нашей стране созданы литейные цехи-автоматы, где все операции — от подачи в цех металла до упаковки готовых изделий — осуществляют автоматы.